軸類零件高頻淬火時，會出現硬度低、軟帶或軟點的原因：
①設備的功率選擇不當，加熱比功率小、加熱時間短；
②感應器和冷卻器設計不合理，感應器的內徑與工件不一致，造成加熱和冷卻不均；
③加熱和冷卻工藝不合理，或感應器內存有水，附在工件上造成淬火后形成軟點，或冷卻介質的壓力小、介質的流量小、噴水孔堵塞或彌死，造成冷卻不充分；
④加熱功率過大和加熱時間長，出現過熱或晶粒粗大；
⑤原始組織有粗大的塊狀鐵素體存在，材料的含碳量偏高或材料的淬透性過高或過差；
⑥回火溫度不均勻或回火不充分；
⑦淬火溫度低等或移動速度過快；
⑧材料表面脫碳，預先熱處理過程中脫碳，晶粒粗大不均，材料的原始組織出現帶狀組織、偏析等。
應采取的措施為：
①合理選擇設備的功率，確定合理的加熱工藝參數，并進行工藝驗證；
②改進感應器和冷卻器的設計，使感應圈的尺寸與軸類要求一致，確保零件表面得到充分而均勻的加熱和冷卻；
③檢查設定的加熱與冷卻參數，正火后進行重新淬火處理，按要求調整加熱溫度、時間以及冷卻介質的壓力和流量，并清理噴水孔；
④調整加熱工藝參數，并進行必要的金相檢查；
⑤更換材料（挑選符合要求的材料）或選用合適的冷卻介質，采用正火或調質等預先熱處理，獲得均勻而細小的組織結構；
⑥加強回火溫度的控制和硬度的抽查；
⑦嚴格對加熱溫度和硬度的檢查，控制和調整軸類的移動速度，確保質量合格；
⑧嚴格控制原材料的成分和組織的要求，去掉表面脫碳層或更換鋼材，改善預備熱處理的爐內氣氛的控制，可進行補碳處理，對組織缺陷進行正火處理等。
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